Điện Cực EDM

Điện cực còn gọi gọn là cực, là một phần tử dẫn điện được sử dụng để tạo tiếp xúc điện của một mạch điện với môi trường cụ thể nào đó, từ đó thực hiện trao đổi điện tử với môi trường (về điện áp hoặc dòng điện).

Tổng quan về phương pháp gia công điện cực EDM

Hệ thống gia công tia lửa điện (Electrical Discharge Machining -EDM) bao gồm có hai bộ phận chủ yếu: máy công cụ và nguồn cung cấp điện. Máy công cụ gắn điện cực định hình (đóng vai trò là dao) và điện cực tiến tới bề mặt chi tiết gia công sinh ra một lỗ chép hình hình dạng của dụng cụ. Nguồn năng lượng cung cấp sản sinh ra một tần số cao, tạo ra một loạt tia lửa điện giữa điện cực và bề mặt chi tiết và bóc đi một lớp kim loại bởi sự ăn mòn của nhiệt độ và sự hóa hơi.
Gia công EDM có thể được phân loại như sau:

– Gia công xung định hình EDM (Die Sinking EDM hay Ram-EDM)
– Gia công vi EDM (Micro EDM)
– Gia công EDM bằng dây cắt (Wire-cut EDM hoặc Wire EDM)
– Khoan EDM (EDM drilling)
– Máy lấy mũi tarô bị gãy (Broken Tap Remover)
Máy xung định hình (trên) và máy cắt dây (dưới)

V.Khả năng công nghệ
Bề mặt chi tiết được gia công EDM có thể đạt Ra = 0,63µm khi gia công thô và Ra = 0,16µm khi gia công tinh. Thông thường độ chính xác gia công vào khoảng 0,01mm. Ở các máy khoan tọa độ EDM độ chính xác gia công đạt đến 0,0025mm.
Phương pháp này có thể gia công những vật liệu khó gia công mà các phương pháp gia công không truyền thống không làm được như thép tôi, thép hợp kim khó gia công, hợp kim cứng. Nó cũng gia công được các chi tiết hệ lỗ có hình dáng phức tạp.

VI.Ưu nhược điểm

Ưu điểm
– Gia công được các loại vật liệu có độ cứng tùy ý
– Điện cực có thể sao chép hình dạng bất kì, chế tạo và phục hồi các khuôn dập bằng thép đã tôi
– Chế tạo các lưới sàn, rây bằng cách gia công đồng thời các lỗ bằng những điện cực rất mảnh.
– Gia công các lỗ có đường kính rất nhỏ, các lỗ sâu với tỉ số chiều dài trên đường kính lớn.
– Do không có lực cơ học nên có thể gia công hầu hết các loại vật liệu dễ vỡ, mềm… mà không sợ bị biến dạng
– Do có dầu trong vùng gia công nên bề mặt gia công được tôi trong dầu

Nhược điểm
– Phôi và dụng cụ (điện cực) đều phải dẫn điện
– Vì tốc độ cắt gọt thấp nên phôi trước gia công EDM thường phải gia công thô trước.
– Do vùng nhiệt độ tại vùng làm việc cao nên gây biến dạng nhiệt.

VII.Ứng dụng

Có thể sử dụng phương pháp này trong một số trường hợp sau:
– Biến cứng bề mặt chi tiết làm tăng khả năng mài mòn
– Chế tạo và phục hồi các khuôn dập đã tôi và khuôn bằng hợp kim cứng
– Các lưới sàng, rây bằng cách gia công đồng thời các lỗ bằng điện cực rất mảnh
– Mài phẳng, mài tròn, mài sắc hoặc làm rộng lỗ
– Gia công các lỗ có đường kính nhỏ Ø 0,15mm của các vòi phun cao áp có năng suất cao (từ 15 đến 30s/chiếc), gia công lỗ sâu từ 60mm cho sai số 5µm. Các lỗ Ø 0,05mm – 1mm với chiều sâu lớn như các lỗ làm mát trong cánh tuabin làm bằng hợp kim siêu cứng, các lỗ sâu với tỉ số chiều dài trên đường kính lên đến 67.
– Lấy các dụng cụ bị gãy và kẹp trong chi tiết (bulông, tarô…)
– Gia công khuôn mẫu và các chi tiết cần độ chính xác cao bằng vật liệu hợp kim cứng

Chúng tôi chuyên gia công & cung cấp tất cả các mặt hàng điện cực EDM, đảm bảo độ chính xác cao.